Il rame ha una conduttività termica di 401 W/(m·K) e una conduttività termica di 115 mm²/s. Il rame possiede un'elevata conduttività termica e un'ampia capacità termica specifica, che gli consentono di assorbire rapidamente e rilasciare lentamente il calore, rendendolo un materiale ideale per le basi dei dissipatori di calore e i tubi di calore. Tuttavia, il rame presenta degli svantaggi quali alta densità, peso elevato, elevata difficoltà di lavorazione e costo elevato.
L'alluminio ha una conduttività termica di 238 W/(m·K) e una conduttività termica di 100 mm²/s. Le leghe di alluminio presentano vantaggi quali leggerezza, basso costo, buona plasticità e facilità di lavorazione. Attraverso processi come l'estrusione dell'alluminio, il rapporto pin-a-aletta può essere aumentato per espandere l'area effettiva di dissipazione del calore, ma la sua conduttività termica e le prestazioni di accumulo del calore sono inferiori a quelle del rame.
Le strutture composite in rame-alluminio combinano i vantaggi del rapido assorbimento del calore del rame e della rapida dissipazione del calore dell'alluminio, del basso costo e della facilità di lavorazione. Una base in rame e alette in alluminio vengono generalmente utilizzate per raggiungere un equilibrio tra prestazioni, peso e costi. La chiave è ridurre la resistenza termica interfacciale all'interfaccia rame-alluminio.
L'argento ha la migliore conduttività termica, ma il suo costo elevato ne limita l'applicazione. L'acciaio, grazie alla sua eccellente resistenza alla corrosione, viene utilizzato principalmente in applicazioni specifiche come i pannelli dei radiatori.
